Система "5S" и "свадьба" кузова: как работает завод MAZDA SOLLERS во Владивостоке

Журналистам ИА PrimaMedia во время экскурсии рассказали о производстве машин Mazda
Автомобильный завод MAZDA SOLLERS во Владивостоке. Фото: Мария Бородина, ИА PrimaMedia

MAZDA SOLLERS — единственный производитель автомобилей Mazda в России, именно туда на экскурсию отправилась редакция ИА PrimaMedia . Журналистам показали полный цикл работы предприятия: от разгрузки запчастей из Японии до отправки готовых машин по России. О том, как проходит работа на автозаводе, рассказывает ИА PrimaMedia.

В 2012 году во Владивостоке появилось совместное японско-российское предприятие MAZDA SOLLERS. Сейчас на производстве собирают три модели автомобиля: Mazda CX-5, седан Mazda 6 и самая новая Mazda CX-9, семиместный кроссовер. На заводе машины собираются лотами, а не в разброс, это значит, что, например, сначала собираются 10 автомобилей одной модели, затем 10 другой и 10 третей.

Рабочие на автозаводе работают в две смены – дневная и вечерняя, за это время им удается выпускать порядка 140 машин, по 70 штук за смену. Благодаря японской системе организации и рационализации рабочего пространства "5S" на заводе царит не только чистота, но и порядок – каждый инструмент находится строго на своем месте.

1 / 4

Особое внимание на автозаводе уделяется безопасности персонала: пешеходам, по территории цеха можно ходить только по специальным дорожкам, а форма у сотрудников производственной линии имеет специальные вставки, предотвращающие травмы.

– У всех, кто работает на производственной линии, футболка оранжевого цвета, заметная издалека, специальная обувь с металлическим носом, чтобы защитить пальцы от возможной травмы, а также каскетка – кепка с укрепленным верхом, на случай удара головой, – рассказала журналистам специалист департамента по связям с общественностью Мария Осьмак.

Прежде чем выйти на производство, новые сотрудники проходят обучение и три этапа тестирования, чтобы исключить ошибки на производстве.

– Каждый сотрудник должен быть внимательным, но тот, кто наносит вин номер должен быть максимально сосредоточен. Вин номер – идентификационный номер автомобиля, в котором зашифрована вся информация о транспортном средстве, а именно страна производителя, завод и особенности комплектации. Если совершить хотя бы одну опечатку, то продать автомобиль уже не удастся. На нашем заводе, к счастью, таких случаев не было, – объяснили журналистам.

На заводе предусмотрено множество мелочей, обеспечивающих безопасность, например, музыка, играющая на некоторых этапах сборки для привлечения внимания рабочих. Ее дети, которые приходят на экскурсию на автозавод, называют "свадебной". На определенном этапе кузов соединяют с ранее собранной ходовой частью и с двигателем, и происходит "свадьба" — на английском языке пост стыковки называется "marriage".

1 / 8

Тем не менее, самым дорогим оборудованием на производственной линии является стенд, где автомобиль проходит итоговую инспекцию. Автомобиль заезжает в плотно герметичный бокс, где подключается к специальным датчикам, чтобы компьютер мог считывать данные. На экране водителю даются команды, например, набрать максимальную скорость или резко затормозить, такой "тест драйв" может выявить какие-либо недостатки у транспортного средства.

Для пилота тест безопасен: ему необходимо надеть шумоподавляющие наушники и пристегнуться ремнем безопасности. Выхлопные газы поглощают специальные решетки, установленные в боксе. Несмотря на то, что автомобиль разгоняется свыше 120 км в час, он остается на месте благодаря валикам, которые работают по принципу беговой дорожки – они крутятся в обратную сторону от движения колес.

1 / 2

Напомним, совместное предприятие японской Mazda и российского Sollers приступило к сборке автомобилей в октябре 2012 года, а в 2017 автозавод получил статус резидента ТОР "Надеждинская". С момента основания и на сегодняшний день выпущено уже более 170 тысяч высококачественных автомобилей. Выпускаемая продукция реализуется более чем в 70-ти дилерских центрах на всей территории Российской Федерации.

‡агрузка...

© 2005—2019 Медиахолдинг PrimaMedia