Перед началом экскурсии начальник котельного цеха Сергей Мурин уверяет журналистов: кочегаров они в цеху не увидят – производство полностью механизировано. Да и не найдется таких специалистов, которые закидают в топку тонну угля в минуту – столько сжигается в каждом из 14 котлоагрегатов марки БКЗ-210-140 Ф5, установленных в цеху. Число 210 означает, что устройство вырабатывает 210 тонн пара в час, а 140 атмосфер – это давление на выходе.
Как вырабатывается тепло, если коротко? Уголь разгружается из вагонов, затем попадает либо на склад, либо сразу на конвейер топливоподачи и - в бункеры, которыми оборудованы котлы. В специальных пылесистемах уголь сушится и измельчается до частиц размерами 25-40 микрон. Затем эта масса подается в топку, где и воспламеняется. По трубам к экранам топки поступает вода, которая превращается в пар температурой 300 градусов. Затем пар проходит через четерехступенчатый перегреватель, доводится до 545 градусов, и подается в турбинный цех, где используется для производства электро- и теплоэнергии.
После небольшого экскурса в теорию производства Сергей Мурин отмечает, что надежность производства зависит от квалификации персонала и технического состояния котлов.
В цехе работает 127 человек, из которых 17 – инженерные работники. Сам начальник цеха, 6 начальников смены, 7 мастеров участков; 29 машинистов центральных пультов управления, 7 старших машинистов; машинистов-обходчиков 5 разряда – 21, 4-го разряда – 19 человек.
Работа посменная, за каждым четко закреплены обязанности и участки. Надежность персонала у Мурина сомнений не вызывает, трудятся люди, которые проработали здесь тридцать лет и более, хотя хватает и молодежи:
- Коллектив подобрался хороший, состоявшийся, можно решать любые вопросы.
Несколько лет назад, когда ТЭЦ-2 перешла в ведение ДГК, в цехе начались масштабные работы по восстановлению нормального технического состояния. Четвертый год идет кампания по замене поверхностей нагрева, произведено уплотнение котлов. В результате количество инцидентов с внеплановым выводом агрегатов в ремонт снизилось практически вдвое.
В отопительный сезон 2007-2008 годов работали все 14 агрегатов, нынешней зимой постоянно задействовано 12 котлов, а 2 есть возможность держать в резерве. По сравнению с 2008-м, в 2009 году средняя продолжительность работы одного устройства уменьшилась с 9442 часов до 5487 часов. Это свидетельствует о значительном увеличении производительности, а также о постоянной готовности генерирующих мощностей ТЭЦ-2 нести максимальную нагрузку в 500 мегаватт.
По словам Сергея Мурина, в работе помогает введенный на ТЭЦ-2 сразу после передачи электростанции и действующий в настоящее время антикризисный штаб: "все вопросы и появляющиеся замечания устраняются в самый сжатый срок".
Каждый котлоагрегат - огромное сооружений высотой 30 метров, переплетенное несущими конструкциями, трубами, лестницами и ограждениями. Здесь трудятся машинисты-обходчики и ремонтные бригады.
- Высокое давление, перегретый пар, - говорит Мурин, - котельный цех – это опасный производственный объект, работу которого необходимо контролировать, контролировать и еще раз контролировать.
Подходим к одному из пультов центрального управления, который обслуживает два котла. Здесь нас встречает начальник смены цеха Евгений Миронов. Как он сам выражается, имеет "кругленький стаж работы": на ТЭЦ-2 пришел после армии, в 1975 году, когда в работе было всего 7 котлов, а 8-й находился на стадии монтажа.
- За тридцать пять лет здесь было много чего, - говорит Миронов, - и сейчас результат налицо. Перемены к лучшему очевидны. Положительный эффект есть по всем котлам: стали работать устойчивее, меньше пылят, газят. Станция может нести рекордную в своей истории мощность в 500 МВт.
В целом, температурный режим стал более стабильным, уменьшился расход мазута, выросла производительность. Причина, как объясняет Евгений Евгеньевич, в модернизации котлов. Оборудование стало намного надежнее, и технологические инциденты случаются реже.
- Внимание, которое проявляет ДГК к техническому состоянию котельного цеха и, в целом, производства, заметно. В ремонтную кампанию (весной-осенью) оборудование подготовили хорошо, сейчас стабильно несем нагрузку даже в аномальные холода этой зимы. В нынешнем году запланирована масштабная замена поверхностей нагрева, а это значит, в следующий отопительный сезон мы войдем в еще лучшем виде.
