Активные инвалидные коляски весом всего до 10 кг производят на заводе iCross во Владивостоке. Невероятно прочные технические средства реабилитации создают из карбона вручную, учитывая при этом антропометрические параметры заказчика. Могут ли коляски iCross преодолевать бездорожье, в чём особенность карбона и какие новинки готовит приморский производитель, сотрудникам ИА PrimaMedia рассказал во время экскурсии по предприятию заместитель директора по производству Сергей Дроздов.
Экскурсия началась с отдела по работе с клиентами. Именно здесь формируется анкета заказчика по его индивидуальным параметрам. Специалисты iCross фиксируют, какой должна быть ширина сиденья, высота спинки, высота от подколенной ямки до подножки и глубина посадки.
Далее эти данные передают в первый цех, в котором работают инженеры-конструкторы. Они занимаются моделированием будущего изделия, в том числе генерируют идеи в отношении дизайна и конструкции. Они же занимаются доработкой, усовершенствованием технических средств реабилитации и внедряют инновационные решения.
Сначала с помощью специализированного программного обеспечения на компьютере создаётся модель технического средства реабилитации, затем на 3D-принтерах собственного производства печатаются мастер-модели деталей (макеты продукта, с которых снимаются формы для производства копий отливок — прим. ред.).
Цифровая модель коляски. Илья Аверьянов, ИА PrimaMedia
На основе мастер-модели в производственной лаборатории изготавливается матрица (оснастка, форма — прим.ред.) из полибетона, в которой потом будут формовать карбон (углепластик — ткань из волокон углерода — прим. ред.). Далее идёт самый важный этап — формовка карбоновых рам для каркаса коляски.
По словам Сергея Дроздова, техническое производство размещено на площади 1550 кв. метров. Это самый большой цех на предприятии, он разделен на три участка: формовки, лакокрасочного покрытия (ЛКП) и финальной сборки.
"На каждом участке служба качества выполняет промежуточную проверку произведенного", — отмечает Сергей Николаевич.
Процесс превращения податливой углеродной ткани в твёрдый материал завораживает. Сначала специалисты пропитывают угленаполненное волокно смолой, далее укладывают его в изготовленную на основе мастер-модели матрицу и с помощью дополнительной оснастки осуществляют технологический принцип раздутия. Для изготовления ровных поверхностей (грязезащитные щитки, подставка для ног) используется метод инфузии (технология, при которой смола вводится в карбон с использованием силы вакуумного давления — прим. ред).
Из матрицы уже твёрдая деталь отправляется на шлифовку. Специалисты как вручную, так и с помощью пневматической шлифовальной машины убирают шероховатости, доводя деталь до идеала. После этого две части рамы, не оставляя шва, склеивают на кондукторе — каркас коляски готов.
Участникам экскурсии также продемонстрировали прочность готовых деталей. Сотрудник компании положил часть рамы на пол, наступил на нее ногой, затем попрыгал на ней — карбоновое изделие выдержало все нагрузки.
Как отметил Сергей Дроздов, сегодня рынок предлагает потребителю коляски весом 13-30 кг. Без посторонней помощи человек с ограниченными возможностями здоровья не сможет её поднять. Продукция iCross благодаря легчайшему материалу карбону имеет транспортировочный вес всего 4 кг. Само изделие в зависимости от размера весит от 8 кг.
"Мы делаем инвалидные коляски, которые способны подарить нашим клиентам свободу передвижений. Они должны проходить везде, иметь небольшой вес и высокую прочность. Поэтому, к слову, нашу продукцию особенно любят активные люди. iCross также дает пятилетнюю гарантию потребителю. Но, чтобы быть уверенным, что наша продукция без нареканий прослужит такой срок, мы периодически проводим технические испытания, максимально нагружая изделие", — рассказывает представитель компании.
Ультралегкие и высокопрочные инвалидные коляски из карбона покоряют внедорожье и скорость. Илья Аверьянов, ИА PrimaMedia
Для проведения краш-тестов на заводе создана целая полоса препятствий, с которыми человек встречается в повседневной жизни: брусчатка, бордюры, ступеньки. Задачи, которые ставятся перед проведением технических испытаний, бывают самыми разными, например, полностью сломать изделие или проверить работоспособность при превышении максимально допустимого веса в 130 кг. Решая такие задачи, один из сотрудников iCross весом 160 кг прошел все препятствия и коляска из карбона выдержала.
"Ранее мы проводили испытания в статике и динамике. Для этого мы пригласили бодибилдера, который весил примерно 90 кг, со спортзала также привезли блины от штанги — общая масса нагрузки на коляску составила 360 кг. После испытаний дефектов выявлено не было", — добавил Сергей Дроздов.
Когда каркас изделия создан, его отправляют на следующий производственный участок, где происходит окрашивание в нужный цвет. Хотя, по словам сотрудников iCross, карбон сам по себе материал достаточно красивый, но, по желанию клиента, цвет может быть выбран любой.
На завершающем этапе происходит полная сборка коляски. На раму устанавливается шасси, крепятся сиденье, подставка для ног, два рюкзака разных размеров и другие элементы. На сборку одного изделия уходит около 200 минут.
Как подчеркнули в iCross, концепция колясок для активных людей заключается не только в лёгкости изделий и комфортом управлении, но и в возможности иметь дополнительные функции. Например, клиент может заказать колёса с повышенной проходимостью — с протектором для бездорожья.
Работают в компании и над созданием коляски с электроприводом. Так, одна из прототипных разработок, представленных в ходе экскурсии, помимо электрической тяги имеет съемный руль с передним колесом. Она может разгоняться до 30 км/час. Это техническое средство реабилитации оснащено поворотниками, светом, звуковым сигналом и ручным тормозом.
Отметим, на сегодняшний день в России достаточно сложно найти такую компанию, как iCross, которая вручную создавала бы индивидуальные технические средства реабилитации из карбона. Поэтому предприятие активными темпами завоевывает внимание потребителей не только в Приморском крае.
Команда iCross состоит из грамотных и во многом уникальных специалистов и готова расширяться. Среди актуальных вакансий сегодня:
- Оператор производственной линии;
- Оператор 3D печати;
- Инженер-конструктор 3D;
- Инженер-технолог.
По словам директора по персоналу компании iCross Алены Мельниковой, резюме можно направить на адрес: a.melnikova@icross.info
Все дополнительные вопросы по трудоустройству можно задать по телефону: 8 984-193-56-93
