Какие тенденции в области продуктов питания преобладают среди приморцев? Как создается всеми любимая нами колбаса? Как контролируется ее вкус? Об этом и многих других тонкостях своей профессии рассказал главный технолог завода "Ратимир" Юрий Ляшко, сообщает ИА PrimaMedia.
— Расскажите, пожалуйста, о своем профессиональном пути. Как он начинался?
— Конкретной задумки работать на производстве продуктов питания со школьной скамьи у меня не было. Все получилось случайно. Конец 90-х, начало активного развития перерабатывающей отрасли у нас в городе. И вот компания "Ратимир" с быстрорастущим производством открыла свои двери. Тогда в компанию набирали молодых людей, кто абсолютно не связан с переработкой, чтобы с нуля обучить их европейским стандартам, принятым здесь. Нас обучали технологи из Германии, Австрии. Специалисты приезжали, ставили технологию, и мы вместе с ними обучались и развивались.
Полтора месяца я отработал разнорабочим, потом освоил формовку, термическую обработку продукции, потом стал старшим смены термообработчиков, параллельно замещал мастеров смены, когда они уходили в отпуск, далее стал технологом, ведущим технологом, и вот на должности главного технолога я уже семь лет. Все постепенно. Уже в процессе работы я получил экономическое и технологическое образование.
Юрий Ляшко — главный технолог завода "Ратимир". Фото: ИА PrimaMedia
— Что входит в круг ваших обязанностей? За что конкретно вы отвечаете на производстве?
— В первую очередь, это контроль входящего сырья, его разделка, определение направлений использования. Внедрение новых видов продукции, новых технологических операций, запуск оборудования. Разработка мероприятий по корректировке и улучшению технологического процесса на основе полученных данных контроля. Ежедневная оценка качества готовой продукции (внешний вид, вкус, запах, консистенция), а три раза в неделю проведение дегустаций. Отмечу, что в состав дегустационной комиссии входят независимые эксперты из разных подразделений, прошедшие обучение. На основании оценок определяются основные характеристики продукта. Какие-то небольшие отличия допустимы, потому что наша продукция вырабатывается из мясного сырья, которое имеет органическую природу, и соответственно имеет допустимые пределы отклонения по качеству. Во вторую очередь это участие в разработке новых продуктов, подготовке нормативной документации, декларировании, и запуске в производство.
— Как примерно проходит ваш рабочий день?
— День главного технолога начинается с подведения итогов предыдущего дня. Это, наверное, один из самых интересных и сложных моментов. Проверяю, как отработали предыдущий день, какие были вопросы по сырью, материалам, ведь у нас очень много поставщиков.
После формируются планы на текущий день: отработка процессов, контроль выходящей готовой продукции, эксперименты. Мы регулярно экспериментируем как с целью запуска новинок, так и с целью подтвердить качество текущей продукции.
Основная задача в течение рабочего дня — контроль технологического процесса уже запущенных в производство продуктов. Я контролирую работу технологов в нашей команде, и совместными усилиями мы помогаем производству выпускать качественный продукт.
Около 60% времени я занимаюсь административной работой: согласовываю планы, задачи, а остальное время провожу на производстве. Так же проводим выездные совещания с отделом продукт-менеджеров: посещаем магазины, смотрим, насколько правильно хранится продукт там, оцениваем внешний вид. Это позволяет получить более полную оценку качества продукта!
— Расскажите подробнее о создании новых продуктов.
— У нас в отделе для этого есть специалист — шеф-технолог. Он в большей степени ответственен за новинки, новые вкусы. Но в целом, это коллективная работа.
Все начинается с идеи. Ее в 90% случаев приносит департамент маркетинга, который понимает потребности рынка, какой продукт в какой категории сегодня наиболее необходим потребителю. Мы на основании этого запроса определяем для себя критерии будущего продукта и путем множественных экспериментов и дегустаций подбираем оптимальное соотношение мясного сырья, специй, ищем варианты упаковки. Для обсуждения отбираем 3-5 первичных вариантов, а после начинаем работать с коллегами. Всего процесс создания нового продукта от идеи до реализации продукции может занимать от нескольких месяцев до года.
Для повышения квалификации и поиска новых вкусов мы регулярно посещаем семинары, выставки, например, такие как крупнейшая международная выставка продуктов питания и напитков в России и Восточной Европе "ПродЭкспо", международная осенняя выставка продуктов питания "WorldFood Moscow", международная выставка оборудования, технологий, сырья и ингредиентов для пищевой и перерабатывающей промышленности "АГРОПРОДМАШ".
А если мы с коллегами в своей оценке не сходимся, или для создания нового продукта требуется закупка и отладка нового оборудования или даже создание нового цеха, как, например, нового цеха охлажденных полуфабрикатов, тогда процесс занимает больше времени. Вообще мы стали первыми на Дальнем Востоке, кто инвестировал в такую линию, больше на территории дальневосточного региона пока такой ни у кого нет. Над созданием охлажденных полуфабрикатов мы работаем уже больше года и вот сейчас вносим уже финальные корректировки. На новой линии у нас будет производиться более 15 видов продукции, в первой очереди производства бифштекс, котлеты из свинины с ароматными специями, котлеты из свинины и говядины. Все они имеют разный вкус, это принципиально важно для удовлетворения как можно большего количества потребителей — кто-то любит говяжью котлету, кто-то предпочитает более яркие специи в продукте. Они уже поступили в продажу в наши фирменные магазины, и скоро их можно будет увидеть и в других торговых точках.
Юрий Ляшко — главный технолог завода "Ратимир". Фото: ИА PrimaMedia
— Случались ли у вас озарения, когда вы четко понимали, что вот такой конкретный продукт нужно запустить на производстве?
— Конечно. Мы предлагаем новые продукты после посещения выставок и семинаров. Или, допустим, мы видим, что при разделке сырья можем применить ранее неиспользуемую (при производстве продукции) часть сырья. Начинаем сами предлагать какие-то новые направления, чтобы использовать его, или предлагаем улучшение рецептуры уже имеющихся в производстве продуктов, чтобы повысить их качество.
— Есть ли у вас любимые позиции, запуском которых вы особенно гордитесь?
— Да, конечно. И они всегда присутствуют у меня дома. Знаете, как хлеб. Это такие незаменимые продукты, к которым мы привыкли в семье: колбаса Докторская, сосиски Ратимировские, колбаса полукопчёная Краковская.
— Расскажите пожалуйста подробнее о дегустация. Как они проводятся, кто принимает в них участие?
Дегустации проводятся достаточно обширные с участием очень разных людей от директоров до менеджеров по закупкам. Повторюсь — все дегустаторы прошли обучение и сдали квалификационные тесты на оценку сенсорных способностей (т.е. распознавание вкусов, ароматов). Также собираются отдельные фокус-группы людей различного возраста, статуса, профессии. Это дает возможность получить некую среднюю объективную оценку. Также на фокус-группах мы оцениваем впечатления от внешнего вида продукта, упаковки. Говорим даже об ассоциациях, которые вызывает продукт, лежащий на полке в магазине.
Мы проводим дегустации и фокус-группы не только относительно новых продуктов. В обязательном порядке подтверждается и качество продукции, которая уже давно присутствует на рынке. Мы должны понимать, что качество остается на достойном уровне.
— Вывод продукции из ассортимента — тоже ваша зона ответственности?
— Нет, эти занимаются продукт-менеджеры. Мы в свою очередь постоянно ищем что-то новое. В среднем из 10 новинок на рынке остаются 3-4, и это нормально. Но бывает и так, что спустя 5-7 лет мы запускаем ту продукцию, которая ранее уже была представлена, но ее сняли с производства. В этом есть какая-то своя цикличность, как в моде. Например, в начале двухтысячных мы запускали полуфабрикаты со сладкими начинками, но потом постепенно вывели из ассортимента. А сейчас, не знаю, может смена поколений произошла, снова есть высокий интерес к таким продуктам.
Нередко с просьбой вернуть товар, который когда-то был в магазинах, обращаются и сами потребители. Мы прислушиваемся к их пожеланиям. Вот так сейчас планируем возобновлять производство вареников с вишней.
— Вы затронули тему моды, цикличности вкусов в пищевой промышленности. Какие тренды вы можете отметить в настоящее время?
— Сейчас основной тренд — готовая продукция, чувствуется потенциал в этом направлении. Меняются люди, ускоряется темп жизни, люди хотят меньше времени стоять у плиты, и мы их в этом поддерживаем.
В планах — расширение ассортимента готовой продукции в целом, сейчас изучаем это направление и осваиваем технологии. Говоря о трендах, отмечу, что большой популярностью пользуется замороженная кулинария, которую сразу после разогревания можно употреблять в пищу. В этом направлении у нас уже есть свои наработки.
С ростом темпа жизни набирают популярность всевозможные готовые форматы подачи продукции. Например, нарезка. Около 15 лет назад мы одни из первых на Дальнем Востоке купили для нее промышленное оборудование и стали делать нарезку колбас. Около полутора лет мы пытались раскачать этот рынок, но отложили эту идею. И вот сейчас уже третий год наблюдаем, как это направление набирает обороты. Потребитель ценит удобство нарезки, и мы планируем расширить данную линейку.
Юрий Ляшко, главный технолог завода "Ратимир". Фото: ИА PrimaMedia
— Вы работаете в сфере производства продуктов питания уже 25 лет. Не было ли у вас периода усталости, желания сменить сферу деятельности?
— Несмотря на то, что работа технолога всегда связана с проблемами и их решением, нам никогда не бывает скучно. Это сложная работа, не каждый выдержит. Там, где все хорошо, контроль ведут мастера участков, технологи делают акценты на проблемные моменты, внедрении новых технологических операций, поиска рецептуры. С другой стороны, если удается решить проблему, ты получаешь удовольствие от работы и двигаешься дальше. Главное не сдаваться.
— Испытываете ли вы потребность в новых кадрах? Сложно ли найти хорошего технолога сегодня?
— Да, молодых специалистов в нашу отрасль идет немного. Многие ищут быструю выгоду и не заботятся о будущем. Работа у нас на предприятии стабильная, приносит стабильный доход, но для того, чтоб стать профессионалом требуется время. Для привлечения специалистов мы работаем с университетами, пытаемся направить молодых специалистов в производственный сектор. Около 40% нашего коллектива — опытные сотрудники, которые работают на производстве около 20 лет. Они всегда готовы поддержать новых специалистов и поделиться накопленным опытом.
