РИА PrimaMedia продолжает цикл экскурсий, посвященных производству продукции в Приморском крае. На этот раз команде медиахолдинга удалось побывать на крупнейшем заводе по производству пива на Дальнем Востоке — Efes Rus во Владивостоке. Подробнее в нашем материале.
Справка: Efes Rus – пивоваренная компания, входящая в четверку крупнейших игроков на российском рынке, подразделение международной пивоваренной компании Anadolu Efes. На сегодняшний день в активах Efes Rus шесть пивоваренных заводов — в Калуге, Уфе, Казани, Новосибирске, Ульяновске и Владивостоке.
Пивоваренный завод Efes Rus во Владивостоке – крупнейший завод по производству пива на Дальнем Востоке. Присоединился к компании Efes Rus в 2008 году. Производственная мощность предприятия: 1,1 млн гектолитров (110 млн литров). Количество сотрудников: более 200 человек, работающих в две смены. Возраст от 20 и до 70 лет.
Пивоваренный завод Efes Rus во Владивостоке. Фото: Фото: РИА PrimaMedia
Безопасность превыше всего
Перед началом экскурсии на производстве журналистам рассказали о правилах поведения на заводе. Строго настрого запретили: брать с собой какую-либо живность (собачек, кошечек, птичек), совать руки, куда не попадя и разбредаться по территории. Как и положено, каждому выдали одноразовый халат, шапочку, бахилы, защитные очки и беруши, только после этого все дружно отправились на экскурсию.
Отметим, предприятие относится к химически-опасным из-за наличия на заводе аммиака. При возникновении ЧС радиус поражения вокруг завода составит порядка 1950 метров. На этот случай под лабораторным комплексом находится убежище гражданской обороны на 300 посадочных мест.
Контроль качества
Все важные компоненты, которые необходимы для приготовления пива, проходят контроль качества. Образцы проб зерна, поступающего на завод не только из России, направляют специалистам лаборатории предприятия. С помощью различных мельниц и рассевов проверяется соответствие сырья нужным показателям. Проверку проходит не только сырье, но и продукт на всех этапах производства – варке, фильтрации, розливе. В этом специалистам помогает прибор с очень простым именем "Антон".
Сложнее пива производить только сахар
Необходимые ингредиенты "встречаются" на варке. Варочное производство — сердце завода. Все процессы проходят в закрытых емкостях в автоматическом режиме, но под контролем оператора.
Построили варочный цех в 1982 году. Сначала был запущен проект с медными котлами, но в течение 10 лет шла модернизация внутреннего оборудования. Сегодня котлы из нержавеющей стали, а медь осталась только снаружи, для красоты. Внутри котла — рубашка и мешалка.
Всего на заводе производится 18 сортов пива. Полный процесс производства пива считается одним из самых сложных по технологии в пищевой промышленности, сложнее только производство сахара. В сутки производится 8-9 варок, сам же напиток варится ориентировочно 7-8 часов. На выходе одна варка дает 430 гектолитров или 43 тысячи литров.
Без примесей
После варки пиво, которое приобрело вкус и запах, необходимо отфильтровать, отделить от дрожжей. Фильтрация происходит через кизельгур (осадочная горная порода, состоящая из останков диатомовых водорослей – прим.ред), который мелко дробят в порошок и намывают на специальные свечки, через которые и проходит пиво. Очищенный продукт отправляется на хранение, но уже спустя 24 часа его могут передать на розлив.
Главные по бутылочкам
На пивзаводе пиво разливают в стеклянные, пластиковые бутылки и кеги. Стеклянные бутылки на завод приходят в железнодорожных вагонах, а преформы ПЭТ и пластиковые пробки закупают на приморских заводах "Европласт" и "ДВ-Пласт".
На линии стекла бутылки распаковываются, моются, в них разливается пиво, закупориваются, клеится этикетка, а после формируются в упаковки по 20 штук. Моноблок на линии стекла в час производит 24 тысячи бутылок, это порядка 960 гекталитров.
На линии ПЭТ работают две линии розлива — старая на 2,37 (2,5) литра и новая на 1,42 (1,5) литра и 1,9 (2,0) литра. Такой объем налива принят после вступления в силу нового закона. Сам процесс розлива аналогичен, только на начальном этапе из пластмассовых преформ выдуваются тары нужного объема и формы. В готовой упаковке — по шесть бутылок. Если говорить в цифрах, то старая линия (2,37 литра) производит по 3300 бутылок в час, а новая – 7500 бутылок в час по 1,42 литра и 6000 бутылок в час по 1,9 литра.
После розлива продукция на погрузчиках направляется на склад, где может храниться около недели-двух. В течение этого времени в погрузочные доки приезжают фуры и забирают паллеты с бутылками.
Чистота – залог здоровья
В начале октября 2016 года на предприятии состоялась торжественная церемония открытия очистных сооружений, аналогии которых нет на Дальнем Востоке, своего рода минизавод в заводе. В проект, разработанный европейцами, вложено 280 млн рублей. Срок службы таких очистных составляет 30-40 лет.
Специалисты заверили, что очистные отлично справляются с поставленными задачами. В одном из помещений оборудован аквариум с рыбками, которые плавают в этой очищенной воде.
На вкус и цвет
Чтобы держать марку, на предприятии работает команда дегустаторов, которые проверяют качество сырья. Раз в два месяца дегустаторы проходят тесты на соответствие. В материал добавляется имитатор специального запаха (роза, банан, канализация, земля) и специалист должен его распознать. Всего существует порядка 100 букетов пива, и минимум 50 из них должен определить дегустатор.
Вот так за несколько часов специалисты предприятия постарались рассказать журналистам подробно обо всем процессе производства: от отбора солода и получения сусла до розлива, показали отличие одной марки от другой и раскрыли некоторые секреты технологии.
Зал, в котором работают дегустаторы предприятия. Фото: Фото: Антон Новгородов, РИА PrimaMedia
